Preisgekröntes Forschungsprojekt zur Topologie-Optimierung mit 3D-Sanddruck für einen leichteren und langlebigeren Federtopf für Schienenfahrzeuge, der die CO₂-Emissionen und Energiekosten bei seiner Herstellung reduziert.

Die Bahn ist zunehmend mit der Forderung nach weniger Gewicht konfrontiert. Ein anspruchsvolles Unterfangen angesichts des hohen Gefahrenpotenzials – vor allem bei Sicherheitsbauteilen. Während die internationale Bahnindustrie daher tendenziell konservativ agiert, hat ein österreichisches Forschungsprojekt unter der Leitung der Maschinenfabrik Liezen und Gießerei (MFL) die Weichen für dramatische Energieeinsparungen des ohnehin umweltfreundlichen Verkehrsträgers gestellt. 

Erfahren Sie in der Fallstudie, wie die MFL und dessen Forschungspartners, das österreichische Gießerei-Institut (ÖGI), das Design des Federtopfs, einer der Hochsicherheitskomponenten in Schienenfahrzeugen, erfolgreich optimierten.  

Das Forschungsprojekt wurde vom österreichischen Bundesministerium für Digitalisierung und Wirtschaftsstandort sowie dem Austrian Cooperative Research (ACR) mit dem „Innovationspreis“ ausgezeichnet. 

„Die Forschung liefert damit einen wesentlichen Beitrag zur Umwelt- und Ressourcenschonung über den gesamten Produktlebenszyklus hinweg. Die Ergebnisse sind nicht nur eine Bestätigung der innovativen Herangehensweise des Konsortiums, sondern auch ein wichtiger Schritt in Richtung klimaneutrale Prozesse und Mobilität in der Schienenverkehrstechnik.“  

Herbert Decker, MFL-Geschäftsführer.